二工位液壓加載淬火壓床是借鑒了機械壓床（氣動肘桿式壓床）的模具結構及冷卻方式，參考了單柱式液壓機的結構，按照不同產品的淬火要求創新設計的新型產品，安裝內撐淬火模具，滿足各種形狀的滲碳鋼軸承圈的淬火要求。該壓機創新設計了工件的承接機構，與模具的上下動作協調一致，方便了工件的出入，而且為機械上下料提供了條件。壓床設計為二工位獨立工作，各工位程序自動，是一種結構較為簡單且自動化程度較高的淬火設備。下面分壓床和模具分別介紹。

 

1壓床

 

壓床的主傳動采用液壓滑塊式結構，油缸為原動件，固定在滾動導軌上的滑塊為從動件，模具通過連接桿與滑塊連接。壓床采用了開式（“C”形）單柱機身結構，這種結構最顯著的優點是可以三面接觸工作區，拆卸模具和放、取工件均很方便。油缸裝在上梁上，直接驅動滑塊上下移動，在與活塞桿連接處采用球面支承，保證壓力傳遞的平順性；滑塊的導軌安裝在立柱上，上模具通過接桿與滑塊連接，在每個滑塊上配備有通用的模具接桿，適合于各種不同模具的安裝和調整；

冷卻油的進口接入工作臺，在工作臺中心出口處設有分配閥，可以調整內、外面的冷卻流量，實現被淬工件外徑噴油、內徑流動油液冷卻，噴油圈內的油液經過導流槽流回油池；下模具通過淬火盤安裝在球面模具座上，淬火盤上有油液通道，冷卻油液經過通道輸往模具油槽。與配油盤套裝的是托件機構，托件機構隨滑塊移動，當滑塊在最上位時，托件機構與噴油罩在一個水平面上，當滑塊下行時，托件機構與滑塊同步下行，工件先于上模具到達淬火盤且置于下模具之上，隨后而來的上模具繼續下行一直到調定的位置，在油缸的作用下漲開模具到給定尺寸，與此同時，冷卻油噴出工件淬火。在托件機構上有定位塊，二點外圓定心，更換被淬工件時，調整定位塊的位置即可確定中心，不同的淬火模具可以方便的安裝在模具座上。機床底部設有接油盤，以免飛濺油液污染地面。在公稱壓力下，每滑塊最大壓力可達 40t，壓床設計成單工位程序自動控制，也可手動控制。二個工位可以安裝相同尺寸模具，也可以安裝不同尺寸的模具。 

 

 

壓床的結構原理如圖一。

圖中：1、機身 2、工作臺 3、接油盤 4、模具座 5、噴油罩 6、上模具 7、模具接桿 8、滑塊 9 油缸 10、煙管 11、導軌 12、托件拉桿 13、連接板 14、進油管 15、托板 16、導桿 17、回油管

 

托件機構是本設備的一大亮點，全部由機械構件組成，托件機構隨滑塊運動，無傳動、控制，與機床的動作協調、同步，在托件機構的平面上設有可調節的二點式工件定位塊，結構簡單可靠，調節方便，增加了機床自動化程度，具有操作方便、淬火工件質量穩定、結構緊湊等明顯優勢。當滑塊位于上止點時，托件機構隨滑塊到達上位，位于噴油罩內的工件支承板與油罩上沿平齊，便于工件滑入，支承板上有定位快限位，調整好后，保證工件每次都放入在固定位置。當滑塊帶動模具下移時，借助于重力，托件拉桿 12 隨滑塊下移到達模具座，工件與下模具接觸，支承板落在模具座上停止下移，而托件拉桿繼續隨滑塊下移，托板 15 離開連接板 13，直到滑塊停止移動。淬火完成后，滑塊帶動上模具返回，同時帶動拉桿、托板上移，當托板接觸到連接板 13 時，通過連接板，將淬火工件托起到起始位置，出件，導桿 16 可克服重力和摩擦力產生的偏心矩。被淬軸承圈的外徑范圍 150 到 460mm。軸承圈的高度范圍 15 到 250mm。軸承圈的外形為單錐外圈、單錐內圈、雙錐外圈、雙錐內圈。軸承材料： G20CrNi2MoA 系列滲碳軸承鋼。

 

2模具簡介

 

由于滲碳軸承鋼（滲碳鋼）在淬火時的變形傾向為收縮，無論何種形狀的工件，都需要撐內孔壓端面保持淬火，模具工作面隨工件內孔形狀不同而不同，淬火過程中既要克服淬火變形又不能因機械力過大壓壞工件。為保證脫模，模具的漲縮是必須的。模具的工作原理參見圖二：

 

圖中：1、連接桿 2、上模具 3、被淬工件4、下模具 5、噴油罩 6、模具底座

 

當工件達到淬火溫度后出爐，由人工放在位于噴油罩內的托件盤上，并與定位塊靠緊，啟動按鈕，油缸帶動滑塊快速下行，與滑塊聯動的托件機構托著工件同步下行，到達淬火盤后托件機構停止，滑塊帶動上模具慢速趨近工件，加壓漲開模具到調定尺寸，上模具翼緣壓住軸承圈端面，油罩內噴出冷卻油，模具油槽涌流冷卻工件內表面。淬火完成后，上模具隨滑塊上升釋放工件，托件機構托起工件到與油罩上沿平齊，人工將工件夾出，完成一個工作循環。在兩工位之間設有煙道，左右煙口由氣動舌板隔離以增加吸力，淬火時舌板與工作工位配合，吸入的油煙經頂部管道集中排出。

 

3結束語

 

本壓床具有經濟適用、自動化程度高、可靠性好的特點，可部分取代氣動肘桿淬火壓床。根據工作需要可進行組合，即兩臺并列組合成兩工位，可以單臺工作，壓床的主體安放在油池內，淬火油全部流回油池，工作場地潔凈無污染，